一、低發泡（pào）注射成型的（de）方法低發泡注射成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法又稱不完全注入（rù）法，模具型腔壓力（lì）很低，低壓法的特點是將體積小於型腔容積的塑料熔體（tǐ）注射（shè）入（rù）型腔後，在（zài）發泡劑（jì）的作（zuò）用下使（shǐ）熔體膨脹後充（chōng）滿型腔成型為塑（sù）件。在（zài）普通（tōng）注射機上安（ān）裝一個閥式自鎖噴嘴或（huò）液控自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型低壓（yā）發（fā）泡注（zhù）射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分型麵密合的型腔中稍停一段時間，在發泡劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑（sù）件所要（yào）求的形狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又稱完全注入（rù）法，其注塑模具（jù）壓力比（bǐ）低壓法要高，高壓帶點（diǎn）是用較（jiào）高的注別壓力將含有發（fā）泡劑的宿料社滿容（róng）限小於理件體的合。隔輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注（zhù）射機將混有（yǒu）發泡劑的（de）熔體注滿分型麵密合好的型腔，稍停一時機噴嘴後退一定距離，在彈簧作用下，實現型腔書大（dà）到塑（sù）件所要求的形狀與尺寸。

二、低（dī）發泡注（zhù）射（shè）成型的工藝參數

(1)溫度（dù）：溫度包括料溫和注塑模具（jù）溫度。注射的料溫對型腔內氣泡（pào）的形成和（hé）擴散（sàn）具有重（chóng）要的影響（xiǎng），東莞市馬馳科注塑模具廠家提高溫度可（kě）以增大發泡成（chéng）型（xíng）時（shí）的氣體（tǐ）擴散係數（shù），有利（lì）於在塑件內部形成較多和較均勻的（de）氣泡。但是，溫度過高，充模（mó）過程中又會產生噴射現象（xiàng），影響塑件（jiàn）的發泡成型質量。因此，在生產中要嚴格（gé）控（kòng）製注（zhù）射時料筒的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大小有影響，對塑件的表麵質量也有影響。熔體等溫充填型腔時（shí），塑件內（nèi）的（de）氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填（tián）型腔時，低溫下（xià）產生的氣泡（pào）數（shù）量要（yào）比高溫時產生的氣泡（pào）少得多。因此，在（zài）低發泡（pào）注射成型時，除需選擇合（hé）適的注塑模具溫度外，盡量采用等（děng）溫充模。不同的低發泡（pào）塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的（de）塑件表麵質量與模溫關係（xì）不大，而聚（jù）苯（běn）乙烯和（hé）ABS 等（děng）低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低（dī）發泡注射成型模溫可在30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓（yā）力對氣泡的形成、大小、分布等均有影（yǐng）響。注射（shè）壓力不大時，塑料熔體（tǐ）在澆注係統中流動時就（jiù）有可能發泡，充模後成型塑件內氣泡直徑大且（qiě）不（bú）均勻;較大（dà）的注射壓（yā）力作用下（xià），熔體（tǐ）在澆注係統內不大可能發泡，所以充模後成型的塑件內氣泡直徑較小而（ér）分布也較均勻;如果注（zhù）射壓力過大，有可能大幅度影響發泡（pào）氣體的擴散，並影響發泡率。注射速度與注射壓力相（xiàng）輔相成，在低（dī）發泡注射成型中，一般都要求使用較大的（de）注射速度以防止塑料熔體在（zài）澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿（mǎn）型腔後也（yě）需要一定的保壓作用，熔體在（zài）保壓作用下將會不斷地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長（zhǎng）時，模具型腔會（huì）得到較多的補料，熔體內的癟泡現象就會加劇，癟裂後的氣泡直徑將會減小。因此，恰當選擇保壓壓力和（hé）保壓時間（jiān）對（duì）於控製（zhì）塑件的發泡（pào）質量也很重要。

(3)注射時間和冷卻定型時間：低發泡（pào）注射成型中的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下（xià）。低發泡注射成型的冷卻定型時間較長，這是因為塑件（jiàn）外層組織結構緊密，內部（bù）為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如果冷卻定型時間不足而過早脫模，雖（suī）然表麵（miàn）已（yǐ）固化（huà），但發泡劑仍有可能繼續在內部發生作用，這將會導致塑料（liào）製件變形，尺（chǐ）寸超（chāo）差（chà）。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型（xíng）塑件質量的重（chóng）要因素之一。

三、低發泡注射（shè）成型注塑模具（jù）設計簡介

低發泡注射成型（xíng）注塑模具設計，低發（fā）泡注射成型（xíng）模結構與普通注射模相同，由於在高壓低發泡注（zhù）射成型時要進行輔助（zhù）開模，因此在結構（gòu）設計時要（yào）采用可靠的輔助開模機構（gòu）。設（shè）計注塑模具時應（yīng）注意以（yǐ）下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠（kào）的輔助開模機構：模具成型的（de）是低發泡塑料涼鞋，在立式注（zhù）射機上生產。涼鞋要求鞋底發泡而鞋幫不發泡，因此注塑模（mó）具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模機構（gòu）。該機構由發泡限位鉤和（hé）可開鉸頁等零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦（xuàn）不（bú）動，因此鞋幫不（bú）能發泡，而凸模（mó）沒（méi）有緊固，可隨鞋底處的塑料發泡而上升，直到發泡限位鉤接（jiē）觸時停止，合模時（shí）注射（shè）機噴嘴將凸模壓（yā）回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型（xíng）中，如（rú）果采用多型（xíng）腔結構，流（liú）道較長，影響各個型腔之間的（de）發泡率不均，因此，低發泡注射成型一般采用單型腔結構。

(3)澆注係統與排氣槽設計（jì）：發泡塑料的冷卻速度較慢（màn），當主流道較長（zhǎng），熔體熱量容易在主流道的澆口套中積累時，在澆口套外壁可開設（shè）冷（lěng）卻水道。分流道（dào）的尺寸比普通塑料注射（shè）成型時要大一些和（hé）短一些，以盡量避免塑料（liào）熔體（tǐ）在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口設計對（duì）塑料質量影（yǐng）響很大，特別是要求仿木紋的塑件。澆口的位（wèi）置、數量（liàng）以及著色劑等的配合與木紋的形成密（mì）切相關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用直接證口時，組件理輛所示用單一（yī）側澆口時，紋理是單側輻射狀;可得平（píng）行紋理。澆口的大小與普（pǔ）通注射（shè）模類似。低發泡注射成型（xíng）時因發（fā）泡劑（jì）分解會產生大量，所以必須開設排，使型腔中的氣（qì）體能順利排出。分型（xíng）而上料流末端及料流匯合之處的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在型腔深處排氣塞上（shàng）的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射（shè）成型塑件表麵雖堅（jiān）韌，但內部則是泡（pào）孔狀的彈性體，所以推杆的（de）推出（chū）麵積過小容易將塑件損壞，因此（cǐ），推杆推出（chū）時，其直徑應比（bǐ）普通注射成型的推杆大20%~30%.對於大型（xíng）塑件，也可采（cǎi）用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射（shè）成型是在注射壓力不大的情況下（xià）進行的，因（yīn）此注塑模具（jù）不（bú）需（xū）要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合（hé）金（jīn）等材料製造（zào）。