1、可（kě）能（néng）原因：

模腔膠料不足，引起收縮：

①填充入料不足或（huò）加料量不夠

②澆口位置不當或澆口不對稱

③分流道、澆口不足或太小 

④製品壁厚（hòu）或厚薄（báo）不均勻，在厚壁處的背部容（róng）易出現凹痕（hén）

解決方（fāng）法:進行調節（jiē）校正

①增加（jiā）加（jiā）料或開（kāi）大下料口閘（zhá）板（bǎn） 

②限製熔膠全部流入直澆道澆口，不流入其他澆口 

③增（zēng）多分流（liú）道和增大澆口尺寸 

④可對工模模具（jù）進行修改或增加注射壓力

2、可能原（yuán）因： 

工藝技術參數調節不當：

①射膠壓力小，射膠（jiāo）速度（dù）慢 

②射膠時間設置太短 

③保（bǎo）壓時間（jiān）設（shè）置太短 

④冷卻時（shí）間設置太短

解（jiě）決方法:進（jìn）行調節校正

①調節增大射膠壓力和射（shè）膠速（sù）度 

②增（zēng）加（jiā）射膠時間設定值

③增（zēng）加保壓時間設定值 

④增加冷卻時間設（shè）定值

3、可（kě）能（néng）原（yuán）因： 

塑料過熱：

①塑（sù）料過熱，熔膠筒溫度設置太高 

②模具溫度（dù）過高 

③模具有局部過熱或製品脫模時過（guò）熱

解決方法（fǎ）:進行調節（jiē）校正

①降低（dī）熔膠（jiāo）筒的溫度設（shè）定值 

②降低模溫，調節冷卻係統進水閘閥 

③檢查工模冷卻係統或（huò）延長冷卻時間 

4、可能原因：料溫太低或塑化不良，使融（róng）料流動（dòng）不良。

解決方法:增加熔膠筒各段加熱區溫度，檢（jiǎn）驗塑化膠料的程度。