塑膠的注塑成型工藝過程主（zhǔ）要包括填充、保壓、冷卻（què）、脫模四個階段，這四個階段直接決（jué）定（dìng）著製（zhì）品的成型質量（liàng），而且這四個階段是一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循（xún）環過（guò）程中的第一步（bù），時間從模具閉合開始注（zhù）塑算起，到（dào）模具（jù）型腔填充到大約95%為止。理論上（shàng），填充時間越短（duǎn）成型效率越高，但是（shì）實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製約。

充時間越短成型效率越高，但是實際中，成型時間（jiān）或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於（yú）剪切（qiē）變稀（xī）的作用而存在粘度下降的情形，使整體流動阻力降低；局部的粘滯加熱影（yǐng）響也會使固化曾厚度變薄。因此在流動控製階段，填充行為往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的（de）剪切變稀效果往往很大，而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用（yòng）占了上風。

低速填充，熱傳導控製低速填充時，剪切（qiē）率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱塑料補充（chōng）速率較慢（màn），流動較為緩慢，使熱傳導效應較為（wéi）明顯，熱量（liàng）迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現象，固化層（céng）厚（hòu）度較厚，又進一步增加（jiā）壁部較薄處的流動阻力。

由於噴泉流動的（de）原因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行流動波前。因（yīn）此兩股（gǔ）塑料（liào）熔膠在交匯時，接觸麵的高（gāo）分子鏈互相平行（háng）；加上兩股熔（róng）膠性質各異（在膜（mó）腔（qiāng）中滯留（liú）時間不同，溫度、壓力也不同），造成熔膠交匯區域在微觀上（shàng）結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的（de）角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就（jiù）是熔接痕的（de）形成（chéng）機理。熔接痕不僅影（yǐng）響塑件外觀，同時由於微觀結構（gòu）的鬆散，易造（zào）成應（yīng）力集中，從而使得部分的強（qiáng）度降低（dī）而發生斷裂。

一（yī）般（bān）而言，在高溫區產（chǎn）生熔接的熔接痕強度極佳，因此高溫情形下，高分子（zǐ）鏈活動性較佳，可以互相穿透纏繞，此外高溫度區域兩股（gǔ）熔體的溫（wēn）度較為接近，熔體的熱性質幾乎相同，增加了熔接區域的強（qiáng）度（dù），反之在低溫區域（yù），熔接（jiē）強度（dù）較（jiào）差。

二

保壓階段

保壓階段的作用（yòng）是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收（shōu）縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填（tián）滿塑料，背壓較高。

在保壓壓實過程（chéng）中，注塑機螺杆僅能慢慢地向前做微小移（yí）動，塑料的流動（dòng）速度也較為緩慢，這時的流動稱（chēng）作保（bǎo）壓流動。由於在保壓階段，塑（sù）料受模壁冷卻固化加快，熔體粘（zhān）度（dù）增加也很快，因此模具型腔內（nèi）的阻力很大。

在保壓的後期，材料（liào）密度持續增大，塑（sù）料也逐（zhú）漸成型，保壓階（jiē）段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

在保壓階段（duàn），由於壓力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較（jiào）低區域，塑料較為疏鬆（sōng），密度較低，因（yīn）此造成（chéng）密度分布隨為止及時間發生變（biàn）化。

保壓過程（chéng）中塑料流速較低，流動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因素。

保壓過程中（zhōng）塑料已經充（chōng）滿模腔，此時逐（zhú）漸固化的熔體作為傳遞壓力的介質。

模腔中的壓力借助塑料傳遞至膜壁表麵，有撐開（kāi）模（mó）具的趨勢（shì），因此需要適當的索模力進行索模，漲模力在（zài）正常情形下會微微將模具（jù）撐開，對於模具的排氣具有幫助作用；

但若漲（zhǎng）模力過大，易（yì）造成成型品毛邊、溢（yì）料，甚至（zhì）撐開模具。因此在選擇注塑（sù）機時，應（yīng）選擇具有足夠大索模力的注塑機，以防止漲模現象並能有效進行保（bǎo）壓。

三

冷卻（què）階段

在注塑成型模具中，冷卻係統的（de）設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。

由於冷卻時間占整個成型周期約70～80%，因此設計（jì）良好的冷卻係統可以大幅度縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使成型時間拉長，增加成本；冷切不均勻會更進一步造成塑（sù）料製品的翹曲變形。

根據（jù）實驗，由熔體進入模具的熱量大體分兩部分散發，一部分有5%經輻射、對（duì）流傳遞到大氣（qì）中，其中95%從熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管（guǎn）的作用，熱量（liàng）由模腔中的（de）塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具中傳導，至接（jiē）觸（chù）外界後散佚（yì）在空氣中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約（yuē）為70～80%。因此冷（lěng）卻時間將（jiāng）直接影響塑料製品成型周期長短及產量大小。

脫模（mó）階段塑（sù）料製品溫度應冷卻至低（dī）於塑料製品的熱變形溫度，以防止（zhǐ）塑料（liào）製品因殘餘應力導致（zhì）的鬆弛現象或脫模外力所造成（chéng）的（de）翹曲及變形。

四

脫（tuō）模（mó）階段

脫模（mó）是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模還是對（duì）製品的質（zhì）量有很重（chóng）要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不（bú）均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的（de）方式（shì）主要有兩種：頂杆脫模和脫料板（bǎn）脫模。設計（jì）模具時（shí）要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以（yǐ）保證產品質量。

對於（yú）選用頂杆脫（tuō）模的模具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選在脫模阻力最大以及塑件強度和剛度最大的地方，以免塑件變形（xíng）損壞 。

而脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容器（qì）以及不允（yǔn）許（xǔ）有推杆痕跡（jì）的透明製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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