欠注又叫短射、充填不足、製件不滿，俗（sú）稱欠注，指料流末端出現部分不（bú）完整現象或一模多腔中一（yī）部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路（lù）徑的末端區域。其表現為熔體在沒有充滿型腔就（jiù）冷凝了，熔料進（jìn）入型受腔後沒有充填完全，導致（zhì）產品缺料。

產（chǎn）生短注的主要原因是流動阻力過（guò）大，造成熔體無法繼續流動（dòng）。影（yǐng）響熔體流動長度因素包括（kuò）：製（zhì）件壁厚、模具溫度、注（zhù）塑壓力、熔體溫度和（hé）材料成分。這（zhè）些因素如果處理不（bú）好都（dōu）會（huì）造（zào）成短注。

1、設備選型不當

在用（yòng）選設備時，注塑機的最大（dà）注射（shè）量必須（xū）大於塑件及水口總重，而注射（shè）總（zǒng）重不能超出注塑機塑化量的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是定體積加料法，其輥料量與原料的果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋”現（xiàn）象。若（ruò）加料（liào）口處溫度過（guò）高，也會引起落料不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的結構參數是影響欠注的主要原因。因此應改善模具澆注係統的滯流（liú）缺陷，如合理設置澆道位置，擴大澆口，流道和注料口（kǒu）尺寸，以（yǐ）及采用較大的噴（pēn）嘴（zuǐ）等。同時可在原料配方（fāng）中（zhōng）增加適量助劑改善樹脂的流動性能（néng）。此外，還應檢查原料中再（zài）生料是否超量，適當減少其用量。

4、潤滑劑超量

如果原料配方中潤滑劑（jì）量太（tài）多，且射料螺杆止（zhǐ）逆環與料筒磨損（sǔn）間隙較大時，熔料在（zài）料筒中回流嚴重會引起供料（liào）不足，導致欠注。對此（cǐ），應減少潤滑（huá）劑用量及調（diào）整料筒與射料（liào）螺杆及止（zhǐ）逆環間隙，修複設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大模具冷（lěng）料穴和流（liú）道截麵。

6、澆注（zhù）係（xì）統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和（hé）澆道平衡設計不合（hé）理導致塑件外（wài）觀缺陷。設計澆注係統時，要（yào）注意澆口平（píng）衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大（dà）小成正比，使各型腔能（néng）同時充（chōng）滿，澆口位置要選擇在厚壁處，也（yě）可采用分流道平衡布置（zhì）的設計方案。

若澆口或流（liú）道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程中沿程損失太大，流動（dòng）受阻，容易產生填充不良。對此應擴（kuò）大流道截麵（miàn）和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

7、模具排（pái）氣不良

當模具內因排氣不良而殘留的大（dà）量氣體受到流料（liào）擠壓，產生大於（yú）注射壓力的高壓時，就會阻（zǔ）礙熔（róng）料充滿（mǎn）型腔造成欠注。對此，應檢查有（yǒu）無設置冷料穴或其位置是否正確，對（duì）於型腔（qiāng）較深的模具，應在欠注的（de）部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為（wéi）0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣（qì）槽，排氣孔應設置在型腔的最終充模（mó）處。

使用水分及（jí）易揮發物含量超標的原料時也會產（chǎn）生大量的氣體（tǐ），導（dǎo）致模具排氣不良。此時，應對原（yuán）料進（jìn）行幹燥及清除易揮發物。

此外（wài），在模具係統的工（gōng）藝操（cāo）作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注（zhù）係統流動助力，以及減小合模力，加大模（mó）具間隙等輔助措施改善排氣不良（liáng）。

8、模具溫度太（tài）低

熔料進入（rù）低溫模腔後，會因冷卻（què）太快而無法充滿型腔的各個角落。因此（cǐ），開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製模具內（nèi）冷（lěng）卻水的通過量。若模具溫度升不上去，應（yīng）檢查模具（jù）冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太低

通常，在適合（hé）成型的範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工藝要求的溫度時，應（yīng）檢查料筒加料（liào）器是否完好並設法提高（gāo）料筒溫度。剛（gāng）開機時，料筒溫度總比料筒加（jiā）熱器儀表指示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀表溫（wēn）度後還需怛溫（wēn）一段時間才能開機。

如果為了（le）防止熔料分（fèn）解不得不采（cǎi）取（qǔ）低溫注射時，可（kě）適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中（zhōng），噴嘴是與模具相接觸的，由（yóu）於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩者頻繁接觸（chù）後會使噴嘴溫度下降，導致熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中沒有冷料穴，則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後（hòu）麵的熱熔料無法充滿（mǎn）型腔。因此，在（zài）開模時應使噴嘴與（yǔ）模具分離（lí），減少模溫對（duì）噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範（fàn）圍（wéi）內。

如果噴（pēn）嘴溫（wēn）度很低且升（shēng）不上去，應檢查噴嘴加熱（rè）器是否損壞，並設法提高噴嘴溫度，否則，流料的壓力（lì）損失（shī）太大也會引起欠（qiàn）注。

11、注射壓（yā）力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關係，注射壓力太小，充模長度（dù）短，型腔（qiāng）填（tián）充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等辦法來提高注（zhù）射壓力（lì）。在注射壓力無法進一步提高（gāo）的情況下，可通過提高料溫，降低熔料（liào）粘度，提高熔體（tǐ）流動性能來補救。值得（dé）注意的是若料溫太高會（huì）使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。

此外，如（rú）果保壓時間太短，也會（huì）導致填充（chōng）不足。因此，應將保壓時間控製在適宜的範圍（wéi）內，但需要注意，保（bǎo）壓時（shí）間過長也會引起其它故障，成型時應根據（jù）塑件的具體情況酌情調節。

12、注射速度太（tài）慢

注射（shè）速度與充模（mó）速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流（liú）動性能進一步下降產生欠注。

對此，應適當提高注射速度。但需（xū）注（zhù）意，如果注射速度太快，很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理（lǐ）

當塑件厚度與長度不成比例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受阻，使型腔很難（nán）充滿。因此，在設計塑件的形體結構時，應注意塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度（dù）有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素（sù）塑料0.7mm, 乙基纖維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙烯0.75mm,聚氯乙烯2.3mm。通（tōng）常（cháng），塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成（chéng）型不利，設計（jì）時應避免采（cǎi）用這樣的厚度。

此外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確定澆口的（de）位置，適當調整流道（dào）布局，提高注射速度（dù）或采用（yòng）快速注射（shè）。提高模具溫度或選用流動性（xìng）能（néng）較好的樹脂等。

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑模具，注塑製品