在生產的時候，當塑料熔體在高溫高壓下射人模具（jù）型腔，並加壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝固成塑（sù）件，塑件尺寸要小於模腔尺寸，這種體積變小（xiǎo）的現（xiàn）象即為收縮性。 產生收縮的主要原（yuán）因有以下幾種。

1、塑膠（jiāo）製造時（shí）候澆口截麵尺寸 
不同的模具，其澆口截麵尺寸不同，大（dà）尺寸澆口有助於提高型腔壓力和延長澆口封閉時間（jiān），便於更多（duō）的熔體流入型（xíng）腔，因而塑（sù）件的密度也較大，從而使收縮率降低，反之則會提（tí）高（gāo）收縮率。

2、塑膠製（zhì）造時候化學結構的變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子由線形結構變為體形結構，而體形結構的 體積質量比線形結構的體積（jī）質量大，其總體（tǐ）積縮小，故產生收縮現象。

3、塑件壁（bì）厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型腔中冷卻速率快，脫模後的收縮率趨於最小，壁厚相同的厚塑（sù）件在型腔中冷卻的時間越長，脫模後的收縮越大，如果一個塑件上壁厚有厚有薄，在脫模後則會（huì）有程度不同的收縮（suō），在這種（zhǒng）壁（bì）厚突（tū）然變化處，收縮（suō）率也會突然變（biàn）化，這種變化會造成該處產生（shēng）較大的內應力（lì）。

4、殘餘應力的變化 
塑件在（zài）成型時，由於受到成型（xíng）壓力和（hé）剪切力的作用， 各向異性、添（tiān）加劑的混合（hé）不均勻性以及模具溫度的（de）影響（xiǎng），成型後的塑件中有殘 餘應力存在，這種殘餘應力（lì）會逐漸變小並（bìng）重新分布，其結果（guǒ）引起（qǐ）塑件發生（shēng）再收（shōu） 縮，這種收縮一般（bān）稱為後收縮。

5、塑膠製造（zào）時候塑料的熱脹冷縮（suō） 
絕大多（duō）數物質都（dōu）會熱脹冷縮，在塑（sù）件成型時（shí），需要將塑料原料熔融，這（zhè）時的熔融溫度達到二三百度（dù），塑料原料受熱膨脹（zhàng），而在塑件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體積勢必要發生（shēng）收縮。

標題：「塑膠模具廠家（jiā）」塑膠模具製造講解（jiě）五大收縮原因 網址（zhǐ）：http://www.ycygw.com/news/show/id/1328.html

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