1.熱固性塑料模（mó）具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料模（mó）具等。主要用（yòng）於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹（shù）脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要作為低壓擠（jǐ）塑封裝電子元件及澆注成型等用（yòng）。

塑料模具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑（sù）件（jiàn）從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種（zhǒng）性能稱為收縮性。塑件的收縮與樹（shù）脂本身的熱脹冷縮有（yǒu）關（guān），同時（shí）也取決於各種成型因素，所以成型後（hòu）塑件的收縮（suō）應稱為成型收縮。

①成型收縮的（de）形式及特點：塑件成型（xíng）收（shōu）縮主（zhǔ）要表現（xiàn）在以下幾（jǐ）個方麵;

a.塑件（jiàn）線（xiàn）性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫（tuō）模時的彈性恢複、塑（sù）性變形等因素導致塑（sù）件脫模冷卻到室溫（wēn）後其（qí）尺（chǐ）寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時（shí）必（bì）須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收（shōu）縮方向性（xìng）。成（chéng）型時塑料模具分子按方向排列，使塑（sù）件呈現各向（xiàng）異性，沿料流方向則收縮大、強度高，沿料流（liú）直角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料分布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這使塑件容易發生翹曲、變形、裂紋，尤其在（zài）擠塑及注射成（chéng）型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具（jù）時應考慮收縮方向（xiàng）性，按（àn）塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後收縮。塑件成型時，由於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力作用（yòng），在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型（xíng）時存在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡和儲存條件的（de）影響，使殘餘應力發生變化而使塑件發生再（zài）收縮稱為（wéi）後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後（hòu）基（jī）本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱（rè）塑性塑料（liào）模（mó）具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝要求，在成型後需進行熱處理，熱處理（lǐ）後亦會導致塑件尺寸發生變化，稱為後處理（lǐ）收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件則應考慮後收縮及後處理（lǐ）收縮的誤差並予以補償。

②收縮率計算：期件成（chéng）型收縮值可用收（shōu）瘤率來表示，實（shí）際收縮率表（biǎo）示塑件實際所發生的收縮（suō），因其值與計算收縮率相差很小，所以模具設計時以計算收縮（suō）率S為設計參（cān）數（shù）來設計型腔及型（xíng）芯尺寸。

③影響收（shōu）縮率變化的因素：在實際成（chéng）型（xíng）時不僅不同品（pǐn）種塑料模具其收縮（suō）率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的不同部位其收縮（suō）值也經常不（bú）同。影響收縮率（lǜ）變化的（de）主要因素如下：

a、塑料模具品種。各種塑料模具都有其各自（zì）的收（shōu）縮範圍，同種塑料模具由於（yú）填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各（gè）向異性也各不相同。

b.塑（sù）件（jiàn）特性。塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局（jú）對收縮率都有很大的影（yǐng）響。

c.注塑模具結構（gòu）。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸（cùn）對收縮率及（jí）方向性影響也較大，尤其在（zài）擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向性（xìng）明顯。預熱（rè）情況、成型溫度、成（chéng）型壓力、保（bǎo）壓時間、填裝料形式及（jí）硬化均勻性對收縮（suō）率及方向性均有影響。

綜（zōng）上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料模具的收縮率範圍，並按（àn）塑件形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構（gòu）、進（jìn）料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因素綜合來考慮選取收縮率數值（zhí）。另外，成型收縮還受各成型因素的影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項（xiàng）成型條件也能夠適當地改變塑（sù）件的收（shōu）縮（suō）情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能力稱為流動性。流動性是模具設計時（shí）必須考慮的（de）一個重要工藝參數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔不密實，塑料模具組織疏鬆，樹脂、助劑分（fèn）頭聚積，易粘模、脫模及清理困（kùn）難，硬化過早等弊端。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓（yā）力大（dà）。所以選用塑料模具的流動性必（bì）須（xū）與塑件要求、成型工藝及成（chéng）型條件相適應。模具（jù）設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西格流動性來表示，數值大則流動性好（hǎo）。每一（yī）品種的塑料模具通（tōng）常分三個不同等級的流動性，以供不同塑件（jiàn）及成型工藝選用。一般塑件麵積（jī）大、嵌件多、型芯及嵌（qiàn）件細弱，有狹窄（zhǎi）深槽及薄壁的複（fù）雜形狀對填充不利時，應（yīng）采用流動性較好的塑料模具。注射成型時應用拉西格流動性200mm以上的（de）塑（sù）料模具，擠塑成（chéng）型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每（měi）批（pī）塑料模具都有（yǒu）相（xiàng）同的流動性，在實際中常用並批方法來（lái）調節，即將同一品種而流動（dòng）性（xìng）有差異的塑料模具（jù）加以配用，使各批（pī）塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了（le）取決於塑料模具品種外，在（zài）填充型腔（qiāng）時還常受各種因素的影響而使（shǐ）塑料模具實（shí）際（jì）填充型腔的能（néng）力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預（yù）熱及成型（xíng）條件適當、模具表麵粗糙度（dù）好、模具（jù）結構適當等（děng）則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不（bú）良、模具結構（gòu）不良、流動阻力大或塑料模（mó）具儲存期過長，儲存溫度高等則都會（huì）導致塑料模（mó）具填充型腔時實（shí）際的流動性（xìng）能下降而造成填充不良。

(3)質量體積及壓縮（suō）率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質（zhì）量體積之比值.它們都可被（bèi）用來確定壓模裝料室（shì）的大小，其數值大即要求裝（zhuāng）料室體積要大，同（tóng）時又說明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率（lǜ）低。質量體積小則相（xiàng）反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常因塑料模具的（de）粒度大（dà）小及（jí）顆粒不勻而有所（suǒ）不同。

(4)水分（fèn）及揮發物含量

各種塑料模具中含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流動（dòng）性增大、易溢料、保（bǎo）持時間長、收縮增大，易發生波紋、翹曲等弊病，影響（xiǎng）塑件機電性能。但（dàn）當塑料模具過於幹燥時（shí）也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其（qí）在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種（zhǒng）塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合（hé）反應時會產生縮合水分，這些成（chéng）分（fèn）都需在成型時變成氣體排出模外，有的氣體對模具（jù）有腐蝕作用，因此在注塑模具設計時應對各（gè）種塑料模具的此類特（tè）性有所了解，並采（cǎi）取（qǔ）相應措施，如預熱、模具鍍鉻、開排氣槽（cáo）或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑（sù）料模具在成型過程（chéng）中在（zài）加熱（rè）受壓下（xià）軟化轉變成（chéng）可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反（fǎn）應，交聯密度（dù）不斷增（zēng）加，流動（dòng）性迅速（sù）下降，融料逐漸固化。注塑模具設計時（shí）對硬化速度快、保持流動狀態短的物（wù）料（liào）則應注意便於裝料，裝卸嵌件及（jí）選擇合理的成（chéng）型條件（jiàn）和操作等，以免過早硬化或硬化不足，導致塑（sù）件成型（xíng）不良。

塑（sù）料模具的（de）成型工藝性能（néng），東莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑（sù）料模具品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素影響，尤其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑（sù）料模具能發揮出流動（dòng）性的條件下，盡量提高其硬（yìng）化速（sù）度，一（yī）般預（yù）熱（rè）溫度高、時間長則硬化（huà）速度加快。另（lìng）外，成型（xíng）溫度高、加壓時間長則硬化（huà）速度也隨之增加。因此，硬化速度（dù）也可通過調節（jiē）預熱或成型（xíng）條件予以適當控製。硬化（huà）速度還應適合成型方法要求，例如（rú）注射、擠塑成型時應要求在塑化、填充時化（huà）學反應慢（màn）、硬化（huà）慢，應保（bǎo）持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高（gāo）溫、高壓下應快速硬化。

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