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一、壓縮模結構組(zǔ)成
典型的壓(yā)縮模結構,它可分為固定於壓機上工作台的上模和(hé)下工作台的下模兩大部分,兩大部分(fèn)靠導柱(zhù)導向開合。開模時,上工作台上(shàng)移,上凸(tū)模脫離下模一段距離,側型(xíng)芯用手工將其抽出,輔助液壓缸工作,推板推動推杆將(jiāng)塑件推(tuī)出模外。加料前,先將側型芯複位,加料合模後,熱(rè)固性塑料在加料室和型腔中受熱受壓,成為熔融狀態而充滿型腔,固化(huà)成型(xíng)後開模(mó),接著又開始下一個壓縮成型循環。壓縮注塑(sù)模具與注射模一樣,也由幾大(dà)部分組成:
(1)型(xíng)腔:型腔是直接成型塑件的部位,加料時與加料室一道起裝料的作用。模具型(xíng)腔由上凸模、下凸模、型(xíng)芯和凹模等構成。
(2)加料室:指凹模的上半部,為(wéi)凹(āo)模斷麵尺寸擴大的部分,由於塑料與塑件相比具有較大的比體積,塑件成型前單靠型腔往往(wǎng)無法容納全部原料,因此在型腔之上(shàng)設有一段加料室。
(3)導向機構:由布置在注塑模具上周邊(biān)的四根導柱和導(dǎo)套組(zǔ)成。導向機構用來保證上下模合模的對中性。為了保證推出機構上下運動平穩,該機(jī)具在下模座板(bǎn)上設有兩根推板導柱,在推板上還設有推(tuī)板導套(tào)。
(4)側向分型抽芯機構:在成型帶有側向凹凸或側孔的塑(sù)件時,注(zhù)塑模具必須設(shè)有各種側向分型抽(chōu)芯機構,塑件方能(néng)脫出,塑件有一側孔,在推出之(zhī)前用(yòng)手動絲杠抽出側型芯.
(5)脫模機構:固定式壓縮注塑模具在模具(jù)上必須有脫模機構,脫模機構由推板、推杆固定板、推杆等零件組成。
(6)加熱係統:熱固性塑料壓縮成型需在較高的(de)溫度下進行,因此注(zhù)塑(sù)模(mó)具必須加熱,常見的加熱方式有:電加熱、蒸汽加熱、煤氣或天(tiān)然氣加熱等,但以電加熱為普遍。加熱板對上凸模、下(xià)凸模(mó)和凹(āo)模進行加熱,加熱板圓孔中插入(rù)電加熱棒。在壓縮熱塑性塑料時,在型腔周圍開設溫度控製通道,在(zài)塑化和定型階段,分(fèn)別通入蒸汽進行加熱或通入冷水進行冷卻。
二、壓(yā)縮模分類
壓縮注塑(sù)模具結(jié)構組成與分類,壓(yā)縮模分類方法很多,可(kě)按模具在壓機上的固(gù)定方式分(fèn)類,也(yě)可按注塑模具加料室(shì)的形式進行分類,還可按分型麵特征分類。下(xià)麵其中的幾種形式進行介(jiè)紹。
(一)按模具在壓機上的固定形(xíng)式分類
(1)移動式壓(yā)縮模:模具不(bú)固定在壓機上,成型後將(jiāng)模具移出壓機,用卸(xiè)模專用工具(如卸模架(jià))開模,先抽出側型芯,再取出塑件。在清(qīng)理加料室後,將注塑模具重新組合好,然後(hòu)放入壓(yā)機內再進行下(xià)一個循(xún)環的壓縮成型。其結構簡單(dān),製造周期短。但(dàn)因加料、開模、取件等工序均手工操作,模具易磨損(sǔn),勞動強度大,注塑模具重量一般不宜超過20kg.它適合於壓縮成型批量不大的中小型塑件,以及形狀較複雜、嵌件較(jiào)多(duō)、加(jiā)料困難及帶有螺紋的塑件。
(2)半固定式(shì)壓縮模:開合模在機內進行,一般將上模固定在壓機上,下模可沿導軌移動,用定位塊定位,合模時靠導向機構定位。也可(kě)按需要采用(yòng)下模固定的形式,工作時則移出上模(mó),用手工取件或卸模架取件。該結構(gòu)便(biàn)於放嵌件和(hé)加料,減小勞動強度,當移動式注塑模具過重或嵌件較多時,為(wéi)了便(biàn)於操作,可采用此類模具。
(3)固定式壓縮模:上下模都固定在壓機上,開模、合模、脫模等工序均在機內進行,生產效率較高,操作簡單(dān),勞(láo)動強(qiáng)度小,開模振動小,注塑模具壽命長,但結構複雜,成本高,且(qiě)安放嵌件不方便。適用於成型批量較大或形狀(zhuàng)較大的塑(sù)件。
(二)根據(jù)模具加料室的形式分類
(1)溢式壓縮模:這種注塑模具無(wú)加料室,型(xíng)腔總高度h基本上就是塑件高度,由(yóu)於凸模與凹模無配合部分,完全靠導柱定位,故壓(yā)縮成型時,塑件的徑向(xiàng)壁厚尺寸精度不高,而 B 高度尺寸尚可,過剩的物料極易從分型(xíng) h 麵處溢(yì)出。環形麵積是擠壓麵,其寬度 B比較窄,以減薄塑件的飛邊。合(hé)模剛開始的壓縮階段,擠壓麵僅產生有限的阻力,合模到終點時,擠壓麵才完全密合。因(yīn)此,塑件密度往往較低,強度等力學性能也(yě)不高,特別是注塑模具閉合太快(kuài),會造成溢料(liào)量的增加,既造成(chéng)原料(liào)的浪費,又降低了塑件的密度。溢式注塑模(mó)具結(jié)構簡單,造(zào)價(jià)低廉,耐(nài)用,塑(sù)件易(yì)取出,通常可用壓縮空氣吹出塑件(jiàn)。對加料量的精度要求不高,加料量一般稍大於塑件重(chóng)量的5%~9%,常用預壓(yā)型坯進行壓縮成型,適(shì)用於壓縮成型厚度不大、尺寸小和形狀簡單的塑(sù)件。
(2)不溢式壓縮模:這種注塑模(mó)具的加(jiā)料室為型(xíng)腔上部截麵的延續,凸模與加(jiā)料室(shì)有較高精度的間隙配合,故塑件徑向壁厚(hòu)尺寸(cùn)精(jīng)度(dù)較高(gāo)。理(lǐ)論上壓機(jī)所施的壓力將全部作(zuò)用在塑(sù)件上,塑(sù)料的溢出量很少,使塑(sù)件在垂直方向上形成很薄的飛邊。配合高度不宜過大,不配合部分可(kě)以將凸模上部截麵減小(xiǎo),也可將凹模對應部分尺寸逐漸增大而形成15'~20'的錐(zhuī)麵。
不(bú)溢式(shì)壓縮模的特(tè)點是塑件承受壓力大,故密實性好、強度(dù)高,因此適用於成型形狀複雜、壁薄和深形塑件、也適(shì)於成(chéng)型(xíng)流動性特別(bié)小、單位比壓高、比體(tǐ)積大的塑料,例如用它成型棉布、玻璃布或長纖維填充的塑料製件特別可取,這不單因為(wéi)這些塑料流(liú)動性差,要求單位壓力高,而(ér)且若采用溢式壓縮模成型,當布片或纖(xiān)維填料進入擠壓麵時(shí),不易被模具夾斷而妨礙注塑模具閉合,造成飛邊增厚(hòu)和塑件尺(chǐ)寸(cùn)不準,後加工時,這(zhè)種夾有纖維或布片的飛邊是很難去除的。不溢式模具沒有擠壓麵,用不溢式壓縮模所得的塑件飛邊不但極薄,而且飛邊在塑件上呈(chéng)垂直分布(bù),去除比較容易,可以用平磨等方法除去。
不溢(yì)式壓縮模由於(yú)塑料的溢(yì)出量極少,因此加料量的多少直接影響著塑件的高度尺(chǐ)寸,每模加料都必須準確稱量,所以塑(sù)件高(gāo)度尺寸精度不易保(bǎo)證,因此流動性好、容易按體積(jī)計量的塑料一般不采用不溢式壓縮(suō)模。另外,凸模與加料室側壁摩(mó)擦,不可避免地會擦傷加料室側壁,同時,加料室(shì)的截麵(miàn)尺寸與型腔截麵相同(tóng),在頂出時帶有傷痕的加料室會損傷塑件外表(biǎo)麵。不溢式(shì)壓縮(suō)模(mó)必須設置推(tuī)出裝置,否(fǒu)則塑件(jiàn)很難取出。不溢式模具一般不應設計成多型腔模,因(yīn)為加料不均衡就會造成(chéng)各型腔(qiāng)壓力不等,而引起(qǐ)一些製件欠壓。
(3)半溢式壓縮模:其(qí)特點是在型腔上方設一截麵尺寸大於塑件尺寸的加料室,凸模與加(jiā)料室呈間(jiān)隙(xì)配合,加料(liào)室與型腔分界處有一環形擠壓麵,其寬(kuān)度為4~ 5mm,擠(jǐ)壓麵限(xiàn)製了凸模的下壓行程,凸模下壓到擠壓麵(miàn)接觸時為止,在每(měi)一循環中(zhōng)使加(jiā)料量稍(shāo) 有(yǒu)過量,過剩的原料通過配合(hé)間(jiān)隙或在凸模上開設專門(mén)的溢料槽排出。溢料(liào)速度可通過間隙大小和溢料槽數目(mù)進(jìn)行調(diào)節,其塑件的密度比溢式壓縮模好。半溢式壓縮模操作(zuò)方便,加料時隻需簡單地按體積計量,而塑件的高(gāo)度尺寸是由型腔高度(dù)h決定的,可(kě)達到每模基本一(yī)致,它主要用於 粉狀塑(sù)料的壓縮成型。
壓縮注塑模具結構組成與分類(lèi),此外,由於加料室尺(chǐ)寸較(jiào)塑件截麵(miàn)大,凸模(mó)不沿著模具型腔側壁摩擦,不劃傷型腔壁表麵,因此推出時也不再損傷塑(sù)件外表麵,用它成型帶有小嵌件的塑(sù)件比(bǐ)用溢式模具好。因為後者常需(xū)用(yòng)預壓物壓縮成型,這容易引起(qǐ)嵌件破碎(suì)。當塑件外緣形狀複雜時,若采用不溢式壓縮模則會造成凸模與加料室的製造困難。采用(yòng)半溢式壓縮模可將(jiāng)凸模(mó)與加料室周邊配合麵形狀簡化。半溢式模具由於有擠(jǐ)壓邊緣,不適於壓製以布片或長纖維(wéi)作填料的塑料,在操作時要隨時注意清掉落在擠壓邊緣上(shàng)的廢料,以免此處過早地損壞和破裂。半溢式壓縮模兼有溢式和不溢式壓縮模的優點,所以塑件的徑向壁厚尺寸和高度尺寸的(de)精度均較(jiào)好,密度(dù)較高,注(zhù)塑模具壽命較長,因此得到廣泛應用。
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文章關鍵詞:壓縮注(zhù)塑模具結構組成與分類,注塑模具下一篇:反應注射成型注塑(sù)模具設計
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