注（zhù）射模具壓力：注射壓力設定要遵循宜低不宜（yí）高的原則，隻（zhī）要能提（tí）供足夠動力（lì）達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿模具（jù）型腔即可，過高的（de）壓力容易使製品內產生內（nèi）應（yīng）力;但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止模（mó）具收縮過度（dù），可以采用高壓力注射以減少模具製品脫模（mó）後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的（de）外觀質量，其設定（dìng）應根據（jù）模（mó）具的幾（jǐ）何結構（gòu）、排氣（qì）狀況等進行設定，一（yī）般在保證良好的外觀前提下（xià），盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中（zhōng），熔體在模具（jù）內流動時，模壁會形成固化（huà）層，因而降低了可流動通（tōng）道的厚度（dù），一般根據模（mó）具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常采用較快的注射速度。
　　由於（yú）澆道係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足（zú）產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要（yào）求。在一個注射過程中，螺杆向模具（jù）推（tuī）進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的（de）壓力和速度（dù），稱之為（wéi）多級注射成型。一般（bān）塑件在成（chéng）型時至少設定三段或四段以上注射才（cái）是比較科學的（de），即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點;實際生（shēng）產（chǎn）中，應根據（jù）模具質量要求（qiú）、流道結（jié）構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行（háng）科學分析，合理設定。通常可采用調（diào）試觀察法（fǎ）進行設定，將注射時所需找（zhǎo）切換位置（zhì）點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直（zhí）至找出合理的位置點。但在調試觀察（chá）的過（guò）程中必須注意欠注模具的（de）脫模狀況，以免（miǎn）在模具某些凹陷（xiàn）部位因（yīn）欠注而發生粘模。