在注塑生產過程中，模具溫度是（shì）影響部件質量高低的一個重要因素（sù）。一般而（ér）言，設置較高的模溫通（tōng）常可獲得較高的部件表麵（miàn）質量。冷/熱（rè）循環（huán）模具注塑技術是在注塑循環過程中，利用熱循環控製模具溫度的一種方法。該技術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化轉變溫度(Tg)之（zhī）上，以利於注塑，然後快速冷卻模溫，使（shǐ）部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的（de）二次加工工序，從而（ér）降低整個加工（gōng）成本。在某些情況下，上漆或（huò）粉末塗覆皆可（kě）省去。熱/冷模注塑還可（kě）提高玻纖增強結構性材料（liào）的表麵光潔度（dù），用在對製品表麵有高光澤要求的（de）場合（hé）。利用該技術可獲得的其他優（yōu）點包括：降低模塑應力、減少或消除（chú）漩紋、熔接縫等缺陷，並提高熔體的流動長度（dù），生（shēng）產（chǎn）出薄壁製（zhì）品。
1、工作原理
　　傳統（tǒng）注塑機也可以（yǐ）利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個（gè）特殊（shū）的輔（fǔ）助係統（tǒng）裝置，以實現模具表麵的快速加熱和冷卻。需要用到過熱水和蒸汽，有部分係統需外（wài）置一（yī）個鍋爐，以產生蒸汽，另外的一些係統則在控製裝置內形成蒸汽。
　　為了有效地控製加工過（guò）程，必（bì）須在緊靠著模具的外表麵裝配多個熱（rè）電偶，以監控溫度。模（mó）具、注塑機、熱/冷控製裝置必須（xū）要求智能化連接，從而實現加工過（guò）程的穩定性。
　　在注塑循（xún）環周期的初始階段，蒸汽或過熱水循環流動，加（jiā）熱模具表麵，使模（mó）溫比樹脂的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當（dāng）達到該設定溫度後，注塑機（jī）獲得信號，將塑料熔體注入模腔內。待模腔充滿後即完成注射，冷卻水循環流入模具，將塑料部件快速冷卻（què）定型，然後頂出（chū）製品。設有（yǒu）一個閥門開關，輪流轉換通入蒸汽或過（guò）熱水（shuǐ），或是（shì）冷卻（què）水。在部件（jiàn）冷卻（què）之後，打開（kāi）模具並頂出部件（jiàn），係統轉換開關重新轉為模具加熱階段。
2、模（mó）具設計（jì）的（de）要點
　　決定熱/冷（lěng）循環模具注塑工藝在整個循環（huán）加工周期內能否成功的因素（sù）不僅與加工材質有關，同時也與模具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻模具所需的時間（jiān）由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小（xiǎo）化。型腔與型芯可采用鑲嵌組裝的（de）方（fāng）式，優於在（zài）模板（bǎn）上切割開挖的方式，這樣就能減小模板（bǎn）厚度。為了減小熱量損失和（hé）提高熱效率，這（zhè）些嵌件可以在型腔和型芯的托（tuō）模板上盡量使用氣隙（xì）和隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替（tì）的影響，模具製造所用的材質（zhì）需有（yǒu）較高的導（dǎo）熱係數，如銅鈹合（hé）金或其他有較高導熱性能的合金材料，以縮（suō）短加熱和冷（lěng）卻模具（jù）表麵所需的時間。另外，冷卻水通道設計要靠（kào）近模具（jù）表麵，從而加快響應時間。然而，在（zài）大多數情況下，這點會受（shòu）到塑料製品（pǐn）幾何形狀的製（zhì）約。設計采用保型冷卻的（de）方式（shì）就非常合理有效（xiào），即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環模具注塑（sù）技術可極大地（dì）改善（shàn）注塑（sù）部件的外觀質感，最具突出效果的是采用無定（dìng）型樹脂加（jiā）工的部件，包括的樹脂種類有：PC樹（shù）脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具（jù）表麵溫度高於某種無定型樹脂的Tg之後，在注射階段，樹脂熔體不會（huì）結成一層皮，並且熔體可自由移動。其結果是：當熔體碰到模具表麵時（shí）不會凍結，這點與傳統的注塑工藝有所（suǒ）區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表（biǎo）麵，由此增加了部件（jiàn）的（de）光澤度、降低表麵粗糙度。研究結果顯示（shì），如（rú）果部件的（de）光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材料來說，表麵粗糙度指數-Rmax可（kě）提高（gāo）70%，相對於未填充材料的指數還要提（tí）高20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了3種不（bú）同材（cái）料的加工對比測（cè）試，結果顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其（qí）表麵的熔接痕寬度大約在6～13微（wēi）米之間，在熱/冷模具（jù）上（shàng）注塑得到（dào）的製品完全看不見熔接痕，而且檢測（cè）不出其寬度。這個巨大的（de）優點可省卻上漆等二次加工工序，特別適（shì）用某些特殊場合。
　　製品內殘存（cún）的注塑內應力可引起部件翹曲，甚至（zhì）縮短部件的（de）使用壽命。傳統注塑（sù）的部件存在（zài）的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的（de）可引起塑料部件產生應力開（kāi）裂的（de）溶劑。采用熱/冷（lěng）循環模具加工的塑料部（bù）件內應力較低，使用這種溶劑也不會造成部件應力開裂（liè），從而可省去部件使用前需進（jìn）行（háng）的退火處理（lǐ）工序。

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