注塑模具（jù）的結構形式和模具加工質量直接影（yǐng）響（xiǎng）著塑件製品質量和（hé）生產效率。注塑模具生產（chǎn）和塑料製品生產實踐中最常見，最常出現的一些模具（jù）故障及其主（zhǔ）要原因分析排除如下。 
    1、澆口脫料困難。在注塑過程中，澆口粘在澆口套內（nèi），不易脫出。開模（mó）時，製品出現裂紋損傷。此外，操作者（zhě）必須用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使（shǐ）之鬆動（dòng）後方可脫模，嚴重影響生產效率。這（zhè）種故障主要原因（yīn）是澆口錐孔光潔度差（chà），內孔圓周方向有刀痕（hén）。其次是材料太軟，使用一段（duàn）時間（jiān）後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴球麵弧度太小，致使澆口料在此處產生鉚頭（tóu）。澆口套的（de）錐孔較難加工，應盡量采用（yòng）標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過（guò）研磨（mó）至Ra0.4以上。此外，必須（xū）設置澆口拉料杆或者澆口頂出機（jī）構。 
    2、導柱損傷。導（dǎo）柱在模具（jù）中主要（yào）起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不能以導柱作為受力件或定位件用（yòng）。在（zài）以下幾種情況下，注射時動，定模將產生巨大的側向偏移力：
（1）塑件壁厚要求（qiú）不均勻時，料流通（tōng）過厚壁處速率大，在此處產生較（jiào）大（dà）的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的兩（liǎng）側麵所受的反壓（yā）力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料速率不同，以及在裝模時受模（mó）具自重的影（yǐng）響，產生動﹑定模偏移（yí）。在上述幾種情況下，注射時（shí）側向偏移力將加在導柱上，開模時導（dǎo）柱（zhù）表麵拉毛，損傷（shāng），嚴重時導柱彎曲或切斷，甚至無法開模。為（wéi）了解決以上問題,在（zài）模具分型麵上增設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是采用圓柱鍵。導柱（zhù）孔與分模麵的垂直度至關重要.在加工時是采用動，定模對準位置夾緊（jǐn）後，在鏜床上一次鏜完，這樣可保證動，定模孔的同心度，並使垂直度誤差最小。此外，導柱及導套的熱（rè）處理（lǐ）硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注（zhù）射時，模腔內熔融塑料（liào）產生（shēng）巨大的反壓力（lì），一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造者有（yǒu）時不重視（shì）此問題，往往改變原設計尺寸，或者把動模板用低（dī）強度鋼（gāng）板代替，在用頂杆頂料的（de）模具中，由於兩側座跨距大（dà），造成注射時模板下（xià）彎。故動模板必須選用優質鋼材，要有足夠厚度，切不可用A3等低強度鋼板，在（zài）必（bì）要時，應在動模板下方設置支撐（chēng）柱或支撐塊，以減小模板厚（hòu）度（dù），提高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者漏料。自製的頂杆質量較好，就是加工成本太高，現在一般都用標準件，質量差。頂杆與孔的間隙如果（guǒ）太大，則（zé）出現漏料，但如果間隙太小，在注射時由於（yú）模（mó）溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂杆被頂出一般距離就（jiù）頂不動而折斷，結果（guǒ）在下一次合（hé）模時這段露出的頂杆不能（néng）複位而撞（zhuàng）壞凹模。為了（le）解決這個問題，頂杆重新（xīn）修磨，在頂杆（gǎn）前端保留10 ~ 15毫米的配合（hé）段，中間部分磨小0.2毫（háo）米。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構能進退自如。 
    6、冷卻不良或水道漏水。模具的（de）冷卻效果直接影響製品的質量和生產效率（lǜ），如冷卻不（bú）良，製（zhì）品收縮大，或（huò）收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模整體或局部過熱，使模（mó）具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹（zhàng）卡死而損壞。冷卻係統的設（shè）計，加工以（yǐ）產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個係統，特別是大中型模具一定要充分考（kǎo）慮冷卻問題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之（zhī）類的定距拉緊機構一（yī）般用於定模抽芯或一些二次脫模的模具中，因這類機（jī）構在（zài）模具的兩側麵成對（duì）設置，其動作要求必須同（tóng）步，即合模同時搭扣，開模到一定位置同時脫鉤。一旦失去同步，勢必造成被拉模具的模板歪斜而損壞，這些機構的零件要有較高的剛度和耐磨（mó）性，調整也很困難，機構（gòu）壽命較短，盡量避免使用，可（kě）以改用其他機構。在（zài）抽心力比較（jiào）小的情況下可采（cǎi）用彈簧推出定模（mó）的方法，在抽芯力比較大的情況下可采（cǎi）用動模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模的結構，在大型模具上可（kě）采用液壓油缸抽芯（xīn）。斜銷滑塊式抽芯（xīn）機構損壞。這種機構較常（cháng）出現的（de）毛（máo）病大多是加工上不到位以及用料太小，主（zhǔ）要有（yǒu）以（yǐ）下兩個問題。 
    斜銷傾角（jiǎo）A大，優點是可以在（zài）較短的開模行程內產生較的大抽芯距。但是采取過大的傾角A，當抽拔力（lì）F為一定值時，在抽芯過程（chéng）中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現（xiàn）斜銷變形（xíng）和斜（xié）孔磨（mó）損。同時，斜銷對滑塊產（chǎn）生向上（shàng）的推力N=FTGA也越大，此力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大（dà），從而增加了滑塊滑動時的摩擦阻力。易造（zào）成滑動不順，導槽磨損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些（xiē）模具因受模板麵（miàn）積限製，導槽長度太小，滑塊在抽芯動作完畢後露出導（dǎo）槽外麵，這樣在抽芯後（hòu）階段（duàn）和（hé）合模（mó）複位初階段都容易造成滑塊（kuài）傾斜，特別是在（zài）合模時，滑塊複位不順（shùn），使滑塊損傷，甚至（zhì）壓（yā）彎破壞。根據經驗，滑塊完成抽芯動作後，留在滑槽內的長度不應（yīng）小於導槽全長的2/3. 
    9、最後在設計製造（zào）模具時（shí），應根據塑件質量的要（yào）求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿足製品要求，在模具（jù）結構上又最簡便可靠，易於加工，使造價低，這才（cái）是最完美的模具.

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