1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀（zhuàng）不規則，有不整齊之感。常發生（shēng）在①離膠口最邊的（de）地方；②又細又長的骨位。

2.縮水：因產品收縮導致素材表麵有凹（āo）痕（hén），不平整，對光看顯示波（bō）浪狀，常發生（shēng）在①產品厚度不均（jun1）的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。

3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發（fā）生在①分模麵；②模（mó）具活動芯位；③頂針位，柱位，孔（kǒng）位，扣位。

4.氣泡：產品表麵有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之（zhī）氣體、空氣（qì）、水氣形（xíng）成（chéng）的（de）氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。

5.結合線：兩股以上的料流融合（hé）時在產品表麵形（xíng）成一條很深之熔結痕。一般發（fā）生在（zài）多股料匯（huì）合處。

6.射紋：從入水口處開始（shǐ）有多條紋（wén）痕向外射，尤以透明件為明（míng）顯。

7.燒膠：表麵不平，有深色或黑色（sè）焦痕，一般（bān）發（fā）生在難走膠、易困氣的部位。

8.黑點：有黑色之點狀雜質在產（chǎn）品表（biǎo）麵，一般由材料裏混有雜料異引（yǐn）起的。

9.啞色：產品表麵不反（fǎn）光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。

10.變色：與簽辦（bàn）顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起（qǐ）。

11.皺紋：產品表麵有（yǒu）波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。

12.變形：產品（pǐn）扭曲，不平，不直，一股發（fā）生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件（jiàn）。PP料

尤為常見。

13.用（yòng）錯料（liào）：與規（guī）定用料不同（tóng），可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別（bié）。

14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出（chū）後結構（gòu）不完整（但不同於缺膠）或因設計（jì）模具頂出裝置係統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般（bān）發生在薄壁，膠骨位，扣位（wèi），膠（jiāo）柱位上。

15.拉傷：產品在出模過程中與（yǔ）模腔表麵磨擦使膠件表麵出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高（gāo）、柱底。

16.多料（liào）：因模腔損（sǔn）傷致使產品（pǐn）表麵多出，一般（bān）發生在活動科、柱位，頂針位，分模麵。

17.混色：因料不（bú）幹淨或溫度過高使膠件表麵或內（nèi）部形（xíng）成與膠件不（bú）同的顏色點（混料不均勻以引起）。

18.混點（diǎn）：成型（xíng）膠件表麵所出現的雜點（如黑點）、焦點。

19.頂白：頂針位因頂出速度太（tài）快的原因使膠件發白（白點）。

20.爆裂（liè）：成型件出現破碎裂縫現（xiàn）象（xiàng）（如頂出速度（dù）或模溫度低（dī）都可引起）。

21.尺寸偏（piān）差：因（yīn）模具金型不良或成型條（tiáo）件變化使部品尺寸在公差範（fàn）圍（wéi）外。

22.拉白：因產品難出模而使（shǐ）產品出（chū）現拉白（表麵轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。

23.頂裂（liè）：因頂出係統速度（dù）太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂（dǐng）出裝置中衝擊出（chū）裂痕。

24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損（sǔn）壞、斷（duàn），而（ér）導致膠（jiāo）件孔塞。

25.模印：因模具型腔表麵（miàn）本身（shēn）缺陷而形成模腔相對應的狀（zhuàng）況（如紋狀、印痕、多膠等）。

26.油汙：成型件（jiàn）因模（mó）腔油汙未清除幹淨或打油性脫模剝而使膠（jiāo）件表麵出油性汙（wū）染。

27.料脆：因注塑參數不合要求而使（shǐ）膠件易斷，抗衝擊，拉（lā）伸強（qiáng）度減弱，一（yī）般發生在用錯膠（jiāo）料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等（děng）。

28.料花：因膠（jiāo）料未烘幹或背（bèi）壓太小，而使膠件（jiàn）表麵出現白色水紋狀。

29.困氣：因模具設（shè）計缺陷或（huò）射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現（xiàn）空（kōng）心或局部出現燒痕（hén）。

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