產品完成一（yī）個成形（xíng）周期（qī）後開模，產品（pǐn）會（huì）包裹在模（mó）具的一（yī）邊，必（bì）須將（jiāng）其從模具上取下來，此工作（zuò）必須由頂出係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分，一般（bān）由頂出，複位和頂（dǐng）出導（dǎo）向等三部（bù）分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人（rén）工操縱頂出係統頂出產品．它可使模（mó）具結構（gòu）簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強（qiáng）度大（dà），生產率低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過注射機動力或加設之馬達來推動脫模機構頂出產品，它可通過機（jī）台上（shàng）的（de）頂杆推頂針板，來（lái）達（dá）到脫模目的．也可在公（gōng）母模板（bǎn）上安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力（lì）拖（tuō）動頂出機構頂出產（chǎn）品，調模時必須注意控製開模行程，適用於頂出係統（tǒng）在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在（zài）模具上（shàng）安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和（hé）時間都可通過液壓係統來（lái）調節（jiē），可在合模之前頂出係統先回（huí）位．

4、氣動頂（dǐng）出: 利用壓縮空氣在模（mó）具上設置氣道和細（xì）小的頂出氣孔，直接將產品吹出．產品（pǐn）上不留頂出痕跡，適用於薄件或長（zhǎng）筒形產品．

2、按（àn）模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出機構，螺紋頂出機構等．

設計原（yuán）則:

1、選擇分模（mó）麵時盡（jìn）量使產品（pǐn）留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力（lì）和位置平衡（héng），確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設（shè）在不（bú）影響產（chǎn）品外（wài）觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製（zhì）造和更換．

頂出係統形式多種（zhǒng）多樣，它與產（chǎn）品之形狀，結構和塑料性能（néng）有關，一（yī）般有頂杆，頂管，推板，頂（dǐng）出塊，氣壓（yā），複合式頂出等（děng）．

3、頂杆

它是頂出機（jī）構（gòu）中最簡單，最常見的（de）一（yī）種（zhǒng）形式，其截麵積形式主要有如下：

1.圓形因圓形製造（zào）加工（gōng）和修配方便，頂出效果（guǒ）好（hǎo），在生產中應用最廣（guǎng）泛．但圓形頂出（chū）麵積相對較小，易產生應力（lì）集中，頂穿產品，頂變形（xíng）等不良（liáng）．在脫模斜度小，阻力大等（děng）管形，箱形產品（pǐn）中盡量避免使用．當（dāng）頂杆較細長時（shí），一般設置（zhì）成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲和（hé）折斷．

設計要點:

1、頂出位置應（yīng）設置在阻力大處（chù），不可離鑲件或型芯太近，對於箱形類等深腔模（mó）具．側（cè）麵阻（zǔ）力最大，應（yīng）采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產（chǎn）品變形頂（dǐng）破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平（píng）衡．

3、當有細而深之加強筋時，一般在其底部設置頂杆．

4、若模具（jù）上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避（bì）免設置頂針（zhēn），以（yǐ）免破裂．

6、當產品表麵不允許（xǔ）有頂出痕（hén）跡時，可設置頂出耳（ěr）再剪除．

7、對（duì）於薄肉產品在（zài）分流道上設置頂（dǐng）針，即可將產（chǎn）品帶出．

8、頂（dǐng）針與頂（dǐng）針孔配合，一般為（wéi）間隙配合．如太鬆易產生（shēng）毛邊，太緊易造（zào）成卡死．為利於加工和裝配，減少（shǎo）摩擦麵，一般在模仁上預（yù）留10—15mm之配（pèi）合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔．

9、為防止頂針在（zài）生產時轉動，須將其（qí）固定在頂針板上，其（qí）形式多種多樣，須根據頂針大（dà）小，形（xíng）狀，位置來（lái）具體確定，在此不（bú）一一列舉．

10、頂出係統托模以（yǐ）後在進行下一（yī）周期生產時，必須退回原處，其形式主要（yào）有強製回位，拉杆回（huí）位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒頂針，它適（shì）用於環形筒形或帶中心孔之產品頂出．由於它是全周接觸，受力均勻，不會使產品變形（xíng），也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但（dàn）對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困（kùn）難和強度減弱，造成損壞．

5、推板（bǎn）

此形式適（shì）用於各種容器，箱形，筒形和細長帶中心（xīn）孔之薄件產品．它頂出平穩均勻，頂出力大，不留頂出（chū）痕．一般（bān）會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻（zhī）要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固定．

推板與型芯之（zhī）間的配合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲入間隙中，當產品為（wéi）盲孔時，會因真空吸（xī）附造成脫模困難和產品變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在（zài）頂出時菌形閥打開，進入空氣，使脫（tuō）模順暢．它可（kě）用彈簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大（dà）之產品，為便於加工和脫模，常設計（jì）成頂出塊形式頂出．大多其平麵為分（fèn）模麵，下麵有兩支或數（shù）支較大直（zhí）徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有（yǒu）成形麵（miàn）和尺寸較（jiào）大之模具中（zhōng）應用較廣泛．

7、氣壓（yā）頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡單而有（yǒu）效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形（xíng）杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮（suō）空氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓（yā）空氣進入（rù）產品與公模仁（rén）之間，使產品（pǐn）脫模．但對（duì）於（yú）箱形產品，因氣體進入（rù）會使側壁橫（héng）向摳張，而使空（kōng）氣漏掉，這（zhè）時（shí）應配與推板配合使用．

8、複合頂出

受產（chǎn）品形狀影響，多數模具采用兩種以上（shàng）頂（dǐng）出方式，以便達到理想的頂（dǐng）出（chū）效果，具體形式須根據產品（pǐn）和模具結構來定，在此不作（zuò）具體（tǐ）敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母（mǔ）模一邊（biān），為（wéi）取出膠道（dào），須加設一分型麵．開模後一般由人（rén）工取出（chū）膠道，造成操作麻煩，生產率降低，為適（shì）應自動化生產，最好設（shè）計成自動脫落裝置，使膠道在頂（dǐng）出時自動脫落．

a.側凹拉斷  在分流道盡頭鑽一斜（xié）孔，開（kāi）模後拉出膠道，由中心頂杆（gǎn）頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程（chéng）後限位杆帶（dài）動推板（bǎn）將膠道推落．

c.母模推板（bǎn）推（tuī）脫  開模時母模板與母模推板先分型，膠道留在母模（mó）板（bǎn）與母模一起移動一定行程後，限位杆限製推板移動，推板與模板分開（kāi），膠道被拉（lā）斷而自動脫落（luò）．

d.頂針拉斷  對於細長深（shēn）腔模具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程使頂針（zhēn）反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與（yǔ）開模行程（chéng）有關，應用較特殊．

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀（zhuàng）特殊或產品（pǐn）特殊要求，頂出裝置必須（xū）設在母模．因母模是固定的機台，頂杆無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油缸（gāng），電動，拉（lā）勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產（chǎn）品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根據（jù）產品複（fù）雜程度和產量，一般有采用手動和機動兩種方式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強之塑料（liào）(PP . PE)，可利用其彈性進（jìn）行強製脫（tuō）模而（ér）不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型（xíng）芯，開模時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向（xiàng）內（nèi）收縮，再用頂針將產品脫出（chū）．此方式能簡化模具（jù）結構，但橡膠型芯壽命較短，隻適用於小（xiǎo）批（pī）量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑（huá）塊或型環成形，用兩個對（duì）半滑塊合（hé）起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

2）電機將螺紋（wén）旋（xuán）出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保證．

a. 外部止動  模具（jù）母模設有止轉花紋（wén），公模仁回轉時產品可（kě）自動（dòng）脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵（miàn）設（shè）置止轉形式，脫模時止（zhǐ）動模仁（rén）旋轉（zhuǎn）並軸向頂（dǐng）出（chū）螺紋可（kě）脫出，注意止動模仁螺距（jù）必須與產（chǎn）品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂出（chū）膠道也可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則避免使用．

型芯（xīn）旋（xuán）轉驅動方式  常用的有（yǒu）人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大（dà）螺距絲杆螺母驅動等方（fāng）式，一般來講（jiǎng），旋轉機構在設計時，產品有（yǒu）幾扣螺紋，螺紋型（xíng）芯就必須轉幾（jǐ）圈．

冷卻（què）係統

冷卻係統之設計規則 設計冷卻（què）係統（tǒng）的目（mù）的（de）在於維持模具適當而有效（xiào）率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用標準尺（chǐ）寸，以方便加工與組裝。設（shè）計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必（bì）須根據塑件的肉厚與體積決定下列設計參（cān）數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的長（zhǎng）度（dù）、孔道的種類、孔道的配置與（yǔ）冷卻係統（tǒng）之設計規則。

設計冷卻係統的目的在於維持適（shì）當而有效率的（de）冷卻。冷卻孔（kǒng）道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝（zhuāng）。設計冷卻係統時（shí），模（mó）具設計者必須根據（jù）塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔（kǒng）道的位置與尺寸（cùn）、孔道的長（zhǎng）度、孔（kǒng）道的種類、孔（kǒng）道的配置與（yǔ）連接、以及冷卻劑的（de）流動速率與熱傳（chuán）性（xìng）質。 

1、冷卻（què）管（guǎn）路的位置與尺寸 
要維持經濟有效的冷卻時間，就應避免塑件肉厚過大（dà）。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉厚應該盡可能維（wéi）持均勻，例（lì）如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模（mó）塊與母模塊內，設在模塊（kuài）以外的冷卻孔道比較不易精（jīng）確地冷卻模具。

通常，鋼模的冷卻孔道與模具（jù）表麵、模（mó）穴或模心的（de）距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼（gāng）合金要（yào）1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍（bèi）直（zhí）徑的深度。冷卻孔道之（zhī）間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔道直徑通常（cháng）為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳（chuán） 
塑件兩側的（de）溫度應維持在最小的差（chà）異，緊配塑件溫差應維持在10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變為擾流（liú），熱傳效果變佳。層流在層與（yǔ）層之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流（liú）兩種方式傳熱，結果，熱傳效（xiào）率顯（xiǎn）者增加，如圖6-58所示（shì）。應注意確保冷卻管路之各部份的冷卻劑都是擾流。

當冷卻劑到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的改善（shàn）很有限，所以，當雷諾數超過10,000時（shí），就（jiù）不須再增加冷卻劑的流動速率，否則，隻（zhī）會（huì）小幅地改善熱傳，卻造成（chéng）冷（lěng）卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷媒流動速率並無法改善熱傳速（sù）率或冷卻時間，但是壓力降與（yǔ）幫浦成（chéng）本（běn）卻顯著提高。

冷卻劑會向（xiàng）阻力最低的路徑（jìng）流動。有時候可以嚐試使用限流（liú）塞將冷卻劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效（xiào）率，因（yīn）此，應嚐試消除鑲埋件與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件（jiàn）的冷卻分析可以協助（zhù）發現與（yǔ）修正靜止冷卻管路和（hé）快捷方式冷卻管路，以（yǐ）及冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑（sù）模的排氣是模具設計（jì）中的一個重要（yào）問題，特（tè）別（bié）是在快速注塑成型中對注塑模的排（pái）氣要求（qiú）就更加嚴格。 

1、注塑模中氣（qì）體（tǐ）的來源： 
1、澆注係統和模具型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹（gàn）燥（zào）排除的水分，它們在高溫下氣化成水蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不穩定的塑料發生分解（jiě）所產生的（de）氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮（huī）發或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣（qì）不（bú）良，將會給塑（sù）件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中（zhōng），熔體將取（qǔ）代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時，將會造成熔體充填困難，造成注射量不足而不能充滿（mǎn）型腔（qiāng）。 

2、排除不（bú）暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的（de）壓縮（suō）程度下滲人塑料內（nèi）部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量缺陷（xiàn）。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔（róng）體（tǐ）分解、燒灼、使塑件出現（xiàn）局部碳化和（hé）燒（shāo）焦現象。它主要出現在兩股熔（róng）體的合流處，死（sǐ）角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成流動痕和熔合痕，並使（shǐ）塑件的力學性能（néng）降低。 

5、由於型腔中氣體的阻礙，會降低充（chōng）模速度，影響成型周（zhōu）期，降低生產效率。

3、排氣槽（cáo）設計要點：

1、排氣（qì）槽（cáo）盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與（yǔ）清理（lǐ）；

2、盡量設在料流末端和塑件（jiàn）壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎狀態，以免（miǎn）氣體噴射時燙傷（shāng）工人；

4、排氣（qì）槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽為宜。

4、排氣係統的（de）方式：

1.開（kāi）設排氣槽

排氣槽通常開設在型腔一側，圍繞型腔開（kāi）設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般（bān）3~5mm

排氣道B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而定

排氣道C 深：可取（qǔ）1mm  寬：可大於（yú）5mm  長（zhǎng）：連通至模板邊界

分型麵（miàn）排氣

模具流道排氣

2 抽真（zhēn）空排氣

     這種方式要求模具（jù）的分型麵溫和（hé）要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設（shè）備（bèi），增加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排氣

1）鑲拚零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排氣時，使用時間長了，間隙可（kě）能堵塞，應定（dìng）期清理，保持暢通。

4 利用多孔（kǒng）金（jīn）屬排氣（qì）

近年（nián）來新發展的（de）一種內部（bù）具有均勻的相互連通的孔隙結（jié）構的（de）金屬材料---多孔金屬，對模具型（xíng）腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用（yòng）多孔金屬製作型腔鑲塊，排氣（qì）效果十分明（míng）顯。模具使用時應（yīng）注意維護與（yǔ）清理，保（bǎo）持氣孔暢通。

5 混合排氣

通常是開設（shè）排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料熔（róng）體（tǐ）不能流出。

塑料材料的溢邊值可（kě）分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為：0.01~0.03mm

中粘度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常（cháng）用材料的模具排氣（qì）間隙如下：

抽芯係統（tǒng）

當塑料製品側（cè）壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具（jù）內（nèi）脫出，必須將成（chéng）型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機（jī）構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢（jiǎn）的開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫（tuō）模力（lì）大，勞動強度小，生產率高和操（cāo）作（zuò）方便等優點，在（zài）生產中廣泛采用。按其傳動機構可分（fèn）為以下幾種（zhǒng）：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手動抽芯

開模時，依靠人（rén）力直接或通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得（dé）到大（dà）的抽芯力、其（qí）優點是（shì）模具結構（gòu）簡單（dān），製造方便，製造模具周期短，適（shì）用於塑料製品試製和小批（pī）量生產。因塑料製品特點的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須采用手動抽芯。手動抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓抽芯

活動（dòng）型芯的，依靠液壓筒進行，其優（yōu）點是根據（jù）脫模力的大（dà）小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝置（zhì），因此能得到較大（dà）的脫模力和較長的抽（chōu）芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞平穩。其缺點是增加了操作工序（xù），同時還要有整套的抽（chōu）芯液壓裝置，因此（cǐ），它的使用範（fàn）圍受（shòu）到限製，一般很小采用。

2、 斜導柱抽芯機構設（shè）計原則：

1、活動型芯一般比較小，應牢固裝在滑塊上，防止（zhǐ）在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開（kāi）模後滑（huá）塊停止（zhǐ）在一定而不任意（yì）滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的（de）連接方式與模板連接（jiē）。鎖緊塊和（hé）模板（bǎn）可做成一體。鎖緊（jǐn）塊的斜角θ，一（yī）般取θ1-θ>2°-3°,否則斜導（dǎo）柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成（chéng）抽芯（xīn）運動後，仍停留在導滑槽內（nèi），留在導滑槽內的長度不應小於滑塊全長的-4、3，否財，滑塊在開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防（fáng）止（zhǐ）滑塊設在定模的情況（kuàng）下，為（wéi）保（bǎo）證塑料製品留在定模上，開模前必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機構設計（jì）

塑料製品（pǐn）側麵的（de）凹穴或凸（tū）台較淺，所需的抽芯距不（bú）大，但所需的脫模力較大時，可選用（yòng）斜滑塊抽芯結構。這（zhè）種（zhǒng）斜滑（huá）塊抽芯結構的特點是：當推杆推動斜滑塊時，推杆（gǎn）及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模力，因此，斜滑塊的斜角比斜導柱（zhù）的斜角稍大，一般斜（xié）塊的（de）斜角不能大於30°，否則易發生故障。斜滑（huá）塊推出長度一般不超過導長度的（de）2/3,如果太長，會（huì）影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構（gòu）簡（jiǎn）單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用廣泛。

1、斜滑塊的導（dǎo）滑及組合形式（shì）。按（àn）導滑部分形狀可分為矩形，半圓形（xíng）和燕尾形。

2、斜滑塊（kuài）的組合形式  斜滑塊的（de）組合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不使塑料製（zhì）品（pǐn）表麵留有明顯（xiǎn）的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有（yǒu）足（zú）夠的強度。如果塑料製品外形有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品（pǐn）的折線重合。