低速充模時流速平穩，注塑加工製品尺寸比較穩定，波動較小，製品內應力低，注塑加工製品（pǐn）內外各向應力（lì）趨於一（yī）致。在較為緩慢的充模條件下，料流的溫差，特（tè）別是澆口（kǒu）前後料的溫差（chà）大，有助於避免縮孔和（hé）凹陷的發生。但由於充模時間（jiān）延續較長容易使製（zhì）件出現分層和結合（hé）不良的熔接痕（hén），不但影響外觀，而（ér）且使機械強度大（dà）大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速（sù）充模順（shùn）利時，熔料很快充（chōng）滿型腔（qiāng），料溫下降得少，黏度下降得也少（shǎo），可以采用較低的注射壓（yā）力，是一種熱料充（chōng）模態勢。高速充模能改進製件的（de）光澤度和平滑度，消掉了接縫（féng）線現象及分層現象，收縮（suō）凹陷小，顏色均勻一致，對製件較大部（bù）分（fèn）能保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡（pào）或製件發黃（huáng），甚至變焦（jiāo），或造成脫模困難，或出現充模不均的現象。對於高黏度塑料有（yǒu）可能（néng）導致（zhì）熔體破裂，使製（zhì）件表（biǎo）麵產生雲霧（wù）斑。

下列情（qíng）況可以考慮采（cǎi）用高速高壓注射（shè）：塑料黏度高，冷卻速度快，長流程製件采用 低壓慢速不能完全充（chōng）滿型腔各個角落的;壁厚太薄的製件，熔料到達薄壁處易冷凝而滯留，必須采用一次高速注射，使熔（róng）料大量消耗以前立即進（jìn）入（rù）型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑（sù）料，因流動（dòng）性差，為了得到表麵光滑而均勻的（de）製件，必須采用高速高壓（yā）注射（shè）的。

東莞市馬馳科注塑（sù）加工廠對精密製品、厚壁製件（jiàn）、壁厚變化（huà）大的（de）和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三級、四級甚至五級。

1.注射壓力的程序控製

通常將注（zhù）射壓力的控製分成（chéng）為一次注射壓力（lì）、二次注射壓力或三次以上的注射壓力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防（fáng）止模內（nèi）壓力過高、防止溢料或缺料等（děng）都是非常重要的。模製（zhì）品的比容取決於保壓階段澆口封閉（bì）時的（de）熔料（liào）壓力和溫度。如果每次從保壓切（qiē）換（huàn）到製品（pǐn）冷卻階段的壓力和（hé）溫度一（yī）致，那麽注塑加工製品的比容就不會發生改變。

在（zài）恒（héng）定的模塑溫度下，決（jué）定注塑加（jiā）工製品尺寸的重要參數（shù）是保壓壓力，影響製品尺寸公差的重要的變量是保（bǎo）壓壓力和溫度。例（lì）如：在充模結束後（hòu），保壓壓（yā）力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力（lì）再上升，這樣可以采用低合模力成型厚壁的（de）大製品，消掉塌坑和飛邊（biān）。

保壓壓力及速度通常是塑（sù）料充填模腔時壓力及速度的50%至65%，即保壓壓力比注射壓力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓（yā）力比注射壓力低，在可（kě）觀的保壓時間內，油泵的負荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得以延長，同（tóng）時油泵電機的（de）耗電量也降低了。

三級（jí）壓力注射既能使製（zhì）件順利充模，又不會出（chū）現熔接線、凹（āo）陷、飛（fēi）邊和翹曲變形。對於薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚（shèn）至型腔配（pèi）置不太均衡及（jí）合模不太緊（jǐn）密的製（zhì）件的模塑都有好處。

2.注入模腔內塑料填充量（liàng）的程序控製

東莞市馬馳科（kē）注塑加工廠采用預先（xiān）調節好一（yī）定的計量，使得（dé）在（zài）注（zhù）射行程的終點附近，螺杆（gǎn）端（duān）部仍殘留有少量的（de）熔體，根據模內的填充情（qíng）況進一步施加注射壓力，補充少許熔體（tǐ）。這樣，可以防止製品凹陷或調節注塑加工製品（pǐn）的收縮率。

3.螺杆（gǎn）背壓和轉速（sù）的（de）程序控製

高背壓可以使熔料獲得強剪（jiǎn）切，低轉（zhuǎn）速也會（huì）使（shǐ）塑料在機筒內得到較長的塑化時間。因（yīn）而目前較多地使用了對背壓和轉速同時進行（háng）程序設計的控製。例如（rú）：在螺（luó）杆計量全行程先（xiān）高轉速、低背壓，再切換到較低轉速（sù）、較高背壓，然後切換成高背壓、低（dī）轉速，在低背壓、低轉（zhuǎn）速下進行塑化，這樣，螺杆前部熔料的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的（de）轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的背壓往往造成著色（sè）劑變（biàn）色程度增大（dà）。