注塑模具cAE模流分析（xī）的作用

①通過CAE熔體充模過程的流動模擬,確定合理的澆口（kǒu）數目和找出最佳進料（liào）口位置,減少試模次（cì）數,可以

實現一（yī）次試模成功;與此同時（shí）可避免為了（le）改（gǎi）變澆口（kǒu）位置而進行燒焊,降低了模具製造成本（běn）,保證了模具質

量。如（rú）果模具的（de）澆注係統的（de）澆口位置設計錯誤,需要改動（dòng）,模具就隻能燒焊,或者重新加工。模具一般都

不允許燒焊,尤其汽車部件表麵做皮紋爛花的模具。如燒焊須經客戶（hù）同意,即使同（tóng）意了,也增加了工作量,

同時延遲了交模時（shí）間,增加了金加（jiā）工和試模的費用。

②對澆注係統的澆口所在位置（zhì）進行CAE模擬分析,能預知多點澆口的注塑壓力的平衡情況,模擬熔（róng）料充

填過程,優化澆係統設（shè）計;可使注塑熔料達到最佳的流動平衡,降低填（tián）充壓力,使壓力均勻分布。

③能預測保壓過程中型腔內熔（róng）體的壓強、密度（dù）和剪切（qiē）應力分（fèn）布等,優化注塑方案,縮（suō）短成型周期（qī）,提（tí）高生產效率。

④通過模流分析能優化注塑成型工藝參數,預知注塑（sù）機所需的注射壓力及鎖模力（lì）。

⑤通過模（mó）流分析,使設計者（zhě）能盡早發現問題,可為模具的設計、改善模具結構提供依據;通過模流分析驗

證模具結構的合理性（xìng）,優化了模（mó）具設計;最重要的是提高了塑料製品的成型質量

⑥利用模流分析,了解模溫及冷卻情況,分析製品翹（qiào）曲（qǔ）變形、收縮、凹痕等缺陷是否（fǒu）會產生。在設計冷

卻水管時,可（kě）根據具體情況,考慮如何合理設（shè）計冷卻係（xì）統。

⑦利用CAE技術,可使（shǐ）經驗積（jī）累與現場試模相輔相（xiàng）成,累（lèi）積試模經驗,花最少（shǎo）的成本（běn）,迅速培養CAE分析專

業人員,提升模具設計質量。

⑧利用模流分析能預知熔體的填充,優化熔接（jiē）痕所處位置,幫助設計者分析、更改塑件壁厚、應用順序

閥,通過控（kòng）製澆口開（kāi）閉時間和注塑（sù）成型工藝（yì）參數的設置、達到改善熔接痕的位置（zhì）、優化塑件表（biǎo）麵熔接（jiē）痕的（de）目（mù）的。

⑨通過模流分析預知熔體（tǐ）在填充過程中（zhōng）產生困氣的位置,使（shǐ）設計師可以參考模流分析設計模具的排氣係統。

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