(1)酚（fēn）醛塑料模具

①成型性好，適用於壓（yā）塑成型，部分適用於擠塑成型，個別（bié）適用於注射成型（xíng）;

②含（hán）水分、揮（huī）發物，應（yīng）預熱、排氣。不（bú）預熱者應提高模溫及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性（xìng）影響大，一般超過160℃時流動性迅速下（xià）降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放出熱量大，厚壁大型塑件內部溫（wēn）度易過高，故（gù）易發生硬化不勻及（jí）過熱。

(2)氨基塑料（liào）模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具等不宜壓注（zhù）大型塑（sù）件;

②流動性好，硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分（fèn）揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應預熱幹燥，並防止再吸濕，但過於幹燥則流動性下降。成型（xíng）時有水分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻（gè），防止（zhǐ）腐蝕，成型時應排氣;

④成型溫度對塑件質量影響較大。溫度過高易發生分（fèn）解（jiě）、變色、氣泡、開裂、變（biàn）形、色澤不勻;溫度低時流動性差，不光澤，故（gù）應嚴格控製（zhì）成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充（chōng）氣多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲（chǔ）存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較（jiào）高溫度（dù）壓製;

③壓塑成型後要（yào）經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧（yǎng）烷（wán）

①主要用於低（dī）壓擠塑成型，封裝電子（zǐ）元件（jiàn）等。一般成型壓力為4至10MPa,成（chéng）型溫度為 160至（zhì）180℃;

②流動性極好、易溢料（liào）、收縮（suō）小（xiǎo）、儲存溫度高，流動性會迅速（sù）下降;

③硬化速度慢、成型（xíng）後需高溫固化、易（yì）發生後收縮，塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適當延長保（bǎo）溫時（shí）間（jiān），否則易脆裂;

④用於封裝集（jí）成（chéng）電路等電子元件時，進料口（kǒu）位置及截麵應注意防止融料流速太快，或（huò）直接衝擊細（xì）弱元（yuán）件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化速度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不（bú）易脫模;硬化時一般不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓（yā）力一般為（wéi）10至20MPa,保持時（shí）間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及（jí）低（dī）壓擠塑成型，供（gòng）封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料（liào）模（mó）具

①流（liú）動性比一般塑（sù）料模具差，但物料滲入（rù）力強（qiáng），飛邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結（jié）構，若（ruò）采用組合結構，其裝配間隙不宜取大，上、下模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良（liáng）、變形（xíng）、翹曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂填料分布（bù）不勻等現象。薄壁件易（yì）碎，不易脫模，大麵積（jī）塑件易發生（shēng）波紋及物料聚積等（děng）現象;

③成型壓力大，物料滲擠力大，模具型芯（xīn）和塑（sù）件嵌件應有足夠的強度，以防變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間空隙較小時更（gèng）應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取較大的（de）加料室，一般（bān）物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適（shì）宜於成型通孔，避（bì）免成型如直徑5mm以下的盲孔（kǒng）。大型塑件盡量不設計（jì）小孔（kǒng）。孔間距和孔邊距宜取大值，大密（mì）度排列（liè）的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型盲孔時，其底部（bù）應成半球麵或圓錐麵，以（yǐ）利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影（yǐng）麵大的方向，不宜選尺寸精度高（gāo）的部位和嵌（qiàn）件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫（wēn）度下脫模，慢速成型料的模具應有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料（liào）模具

熱固（gù）性塑料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至（zhì）2.20g/cm3;電絕緣性好，不導（dǎo）電（diàn）及耐電弧等;化學穩定性（xìng）好，能耐一般的酸、堿、鹽及有（yǒu）機（jī）溶劑;有良好的耐磨性和（hé）潤（rùn）滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注（zhù）塑模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法（fǎ）獲得各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加（jiā）工，生產效率高（gāo）。缺點主要是耐熱（rè）性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在載荷作用下易老化等。

(1)聚苯（běn）乙烯(PS)

①無定形（xíng）塑料模具，吸濕性小，不易分（fèn）解，性脆易裂，熱膨脹（zhàng）係數大，易產生內應力;

②流動性（xìng）較（jiào）好，溢邊值0.03mm左右（yòu）;

③塑件壁厚應均勻，不宜有嵌件、缺（quē）口、尖角，各麵應圓（yuán）滑連接;

④可用（yòng）螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通（tōng）式（shì）或自（zì）鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注射壓力（lì），延長注（zhù）射時間有利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫高易出銀絲，料溫低或脫模劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去（qù）除澆口時損壞塑件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發（fā）生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意（yì）事項：

①塑件形狀及壁厚特（tè）別應考（kǎo）慮（lǜ）有利於料（liào）流暢通填（tián）充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含（hán）纖維15%的可取1°至（zhì）2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫（tuō）模（mó）斜度時則應避免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分（fèn）型（xíng）結構。

③澆注係統（tǒng）截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應考慮（lǜ）防止填充不（bú）足，異向性（xìng）變形，纖維分（fèn）布不勻，易產生熔接（jiē）痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散（sàn），以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口（kǒu），進料口截麵可適當增（zēng）大，其長（zhǎng）度應短。

⑤模具（jù）型芯、型腔應有足（zú）夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位應便（biàn）於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料（liào）槽（cáo），並宜設於易發生熔（róng）接痕部位。

⑦頂出應均勻有（yǒu）力，便於修換。